Publicidade
SUSTENTABILIDADE

Blocos fabricados com escória de aço

A Usiminas começou a utilizar blocos de calçamento – ou blocos intertravados – produzidos a partir do agregado siderúrgico. Os blocos são um coproduto gerado no processo produtivo do aço e suas propriedades permitem que ele substitua a areia, pó de brita e a brita empregados na fabricação dos blocos. A fabricação dos blocos de calçamento é uma parceria entre a Usiminas, Fiemg e a empresa Precomol, com sede no vale do Aço. Até chegar ao bloco de calçamento foram gastos dez meses de pesquisas e testes para alcançar a mistura ideal entre o agregado e as demais matérias primas. “O bloco tem que atender a especificações mercadológicas, ambientais e apresentar uma resistência mecânica alta”, conta Henrique Hélcio Eleto, coordenador do Grupo de Trabalho Coprodutos da Usiminas. Os primeiros blocos apresentam resistência de 35 Mpa, o que possibilita o uso em áreas de trânsito de pedestres e tráfego de carros de passeio. “Continuamos o trabalho de pesquisa conjunta para chegarmos ao bloco com resistência da ordem de 50 Mpa, que suportam o tráfego de veículos pesados como ônibus e caminhões e também para o desenvolvimento comercial de outros produtos como manilhas, muros, mourões, boca de lobo, entre outros”, destaca Eleto. Inicialmente, os blocos de calçamento desenvolvidos serão utilizados em dois projetos-pilotos na cidade mineira de Ipatinga. O primeiro projeto é o calçamento do estacionamento do Hospital Marcio Cunha, totalizando 4 mil m². Outros 300 m² serão instalados no canteiro central da Avenida 5, entre o Gasômetro e a portaria Centro da Usiminas. Para o canteiro, também está previsto projeto de paisagismo. A partir desses resultados, serão avaliadas as condições para produção em larga escala e comercialização dos blocos ao público. Para diversificar o produto, a Usiminas desenvolveu também blocos coloridos, de onde o pigmento tem origem de outro coproduto gerado na laminação do aço, o óxido de ferro. O produto é adicionado à massa do bloco, garantindo que toda a peça seja colorida. “Os blocos são produzidos em cinza, vermelho e roxo e atendem todos os requisitos técnicos e de aplicabilidade”, afirma o pesquisador do Centro de Pesquisa da Usiminas e integrante da equipe desenvolvedora, Wilton Pacheco de Araujo. A utilização do bloco de calçamento agrega outros benefícios ambientais, por substituir recursos naturais finitos, reduzir a necessidade de extração da natureza, além de diminuir o volume de agregado siderúrgico enviado para aterros ou depósito e a permeabilidade do material, o que possibilita a infiltração da chuva no solo. “A partir da parceria, a Precomol incrementou a sua linha de produção com a inclusão de um novo produto”. “Há uma perspectiva real de geração de novos empregos a partir da produção em escala comercial. Temos aí um exemplo claro de economia circular, um dos conceitos mais modernos de integração entre empresas, sociedade e meio ambiente”, explica o coordenador.

A Usiminas começou a utilizar blocos de calçamento – ou blocos intertravados – produzidos a partir do agregado siderúrgico. Os blocos são um coproduto gerado no processo produtivo do aço e suas propriedades permitem que ele substitua a areia, pó de brita e a brita empregados na fabricação dos blocos.
 
A fabricação dos blocos de calçamento é uma parceria entre a Usiminas, Fiemg e a empresa Precomol, com sede no vale do Aço. Até chegar ao bloco de calçamento foram gastos dez meses de pesquisas e testes para alcançar a mistura ideal entre o agregado e as demais matérias primas. “O bloco tem que atender a especificações mercadológicas, ambientais e apresentar uma resistência mecânica alta”, conta Henrique Hélcio Eleto, coordenador do Grupo de Trabalho Coprodutos da Usiminas. Os primeiros blocos apresentam resistência de 35 Mpa, o que possibilita o uso em áreas de trânsito de pedestres e tráfego de carros de passeio. “Continuamos o trabalho de pesquisa conjunta para chegarmos ao bloco com resistência da ordem de 50 Mpa, que suportam o tráfego de veículos pesados como ônibus e caminhões e também para o desenvolvimento comercial de outros produtos como manilhas, muros, mourões, boca de lobo, entre outros”, destaca Eleto.
 
Inicialmente, os blocos de calçamento desenvolvidos serão utilizados em dois projetos-pilotos na cidade mineira de Ipatinga. O primeiro projeto é o calçamento do estacionamento do Hospital Marcio Cunha, totalizando 4 mil m². Outros 300 m² serão instalados no canteiro central da Avenida 5, entre o Gasômetro e a portaria Centro da Usiminas. Para o canteiro, também está previsto projeto de paisagismo. A partir desses resultados, serão avaliadas as condições para produção em larga escala e comercialização dos blocos ao público.
 
Para diversificar o produto, a Usiminas desenvolveu também blocos coloridos, de onde o pigmento tem origem de outro coproduto gerado na laminação do aço, o óxido de ferro. O produto é adicionado à massa do bloco, garantindo que toda a peça seja colorida. “Os blocos são produzidos em cinza, vermelho e roxo e atendem todos os requisitos técnicos e de aplicabilidade”, afirma o pesquisador do Centro de Pesquisa da Usiminas e integrante da equipe desenvolvedora, Wilton Pacheco de Araujo.
 
A utilização do bloco de calçamento agrega outros benefícios ambientais, por substituir recursos naturais finitos, reduzir a necessidade de extração da natureza, além de diminuir o volume de agregado siderúrgico enviado para aterros ou depósito e a permeabilidade do material, o que possibilita a infiltração da chuva no solo. “A partir da parceria, a Precomol incrementou a sua linha de produção com a inclusão de um novo produto”. “Há uma perspectiva real de geração de novos empregos a partir da produção em escala comercial. Temos aí um exemplo claro de economia circular, um dos conceitos mais modernos de integração entre empresas, sociedade e meio ambiente”, explica o coordenador.

Artigos Relacionados

Saneamento Ambiental Logo
RESÍDUOS
Ternium vende agregados siderúrgicos

A Ternium fechou contrato de venda de agregado siderúrgico para o Centro de Tratamento de Resíduos (CTR) de Seropédica, administrado pela empresa Ciclus. O material será utilizado na pavimentação de vias, em bases e sub-bases e como revestimento primário em estradas vicinais em substituição à brita. O volume negociado de agregado siderúrgico será de 15 mil toneladas mensais para o CTR de Seropédica. O agregado siderúrgico é originado da escória de aciaria, gerada pela transformação do ferro gusa líquido em aço, que passa por um processo de retirada do conteúdo metálico, peneiramento e armazenamento, além de tratamento para a redução da expansão. O produto final deste processo é mundialmente aplicado em nivelamento de áreas/aterros, artefatos de concreto, gabião, concreto asfáltico, lastro ferroviário, entre muitos outros. Também pode ser aplicado na agricultura, como corretivo da acidez do solo em substituição ao calcário. A Ternium produz 75 mil toneladas de escória por mês, beneficiada e tratada dentro da própria companhia. Entre 2016 e 2018, a Ternium começou a substituir a brita por agregado siderúrgico e obteve uma economia de R$ 16 milhões. Entre os benefícios ambientais e econômicos estão a preservação de recursos naturais, a redução de impactos causados pela extração do agregado natural, a eliminação do desperdício, a redução do consumo de energia e do custo na obtenção da brita. "A utilização do agregado siderúrgico na pavimentação dos acessos do Centro de Tratamento de Resíduos é uma ótima alternativa para substituir o uso da brita e argila, evitando assim, a extração em jazidas. Trata-se de um material de alta qualidade que substitui recursos cuja extração gera diversos impactos prejudiciais às reservas naturais. Outras aplicações já estão sendo avaliadas para utilização do agregado siderúrgico também em drenos, diques, preparação das células, ruas internas e na estação de tratamento deste CTR" disse Leila Kauffmann, Gerente de Coprodutos da Ternium.

10 de fevereiro, 2020
Saneamento Ambiental Logo
SUSTENTABILIDADE
Rodovia a partir das cinzas de carvão

A EDP e a Eneva entregaram, dia 11 de junho, a primeira estrada do Ceará feita com cinzas de carvão na pavimentação. Os resíduos são subprodutos da geração de energia elétrica do Complexo Termelétrico de Pecém, no Ceará, composto pela UTE Pecém I (sob a gestão da EDP Brasil) e pela UTE Pecém II (administrada pela Eneva). As cinzas de carvão são utilizadas em duas camadas que formam a base da rodovia, sendo que em uma delas substituem 50% de solo comum. Na outra, vão representar 95% da composição. A estrada tem 1,3 km de extensão e 12 m de largura. O estudo para desenvolvimento do composto começou em 2015 e tem a participação da Universidade Federal do Ceará (UFC). O projeto recebeu investimentos de R$ 4,1 milhões e receberá caminhões com insumos, ônibus de transporte de funcionários e veículos particulares. O ganho ambiental ocorre pela utilização de cinzas do carvão – subprodutos da geração de energia – como matéria-prima. “A EDP tem como marca o investimento contínuo em inovação, sustentabilidade e governança. A inauguração dessa estrada deixa um legado e mostra que as atitudes da empresa justificam o reconhecimento, como o do Índice de Sustentabilidade Empresarial (ISE) da B3. A substituição do solo natural na composição do asfalto traz ganhos ambientais e econômicos”, explica Lourival Teixeira, diretor de geração da EDP Brasil. A UFC vai elaborar um Manual de Uso contendo normas e instruções de serviço que servirão de apoio e incentivo à concepção de pavimentos com utilização das cinzas oriundas de termelétricas. Esta não é a primeira pesquisa da EDP com o objetivo de reutilizar as cinzas de carvão. Em 2016, a unidade administrativa da UTE Pecém investiu cerca de R$ 5,8 milhões em estudos para investigar a adição desses resíduos à massa que forma os blocos de concreto utilizados na construção das paredes, na massa do meio fio e no calçamento externo da unidade (tanto nos passeios quanto nas pistas de circulação de veículos). Desenvolvida em conjunto com a UFC e Faculdade de Tecnologia do Nordeste (Fatene), a composição utiliza 95% de insumo tradicional e 5% de cinza. As peças pré-moldadas são feitas com adição de cimento e de uma série de outros componentes. Os agregados mais tradicionais são areia e pó de pedra. Nesse caso, uma parte desses materiais foi substituída pela cinza.

17 de junho, 2019