Ternium vende agregados siderúrgicos

A iniciativa segue tendências de mercado globais como a redução de resíduos, conservação de recursos naturais e redução de emissão de CO2.

O estudo validado indica que a Neobrita® apresenta uma pegada de carbono de apenas 0,372 kgCO₂e/tonelada com alocação econômica — um desempenho ambiental amplamente superior ao da brita extraída de jazidas naturais.

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A parceria também abrangerá outros resíduos industriais, com o objetivo de reduzir o envio desses materiais para aterros e maximizar seu aproveitamento no processo produtivo.

A Circlua, na qual a Vale investiu em 2022, é uma empresa voltada ao desenvolvimento e à criação de soluções para a indústria de cimento utilizando como insumo os resíduos de mineração, rejeitos e estéril.

Estudo identificou 152 resíduos gerados em duas unidades da Companhia, dos quais 38% deles com viabilidade econômica.

A sucata é produzida pela Emalto, uma indústria mecânica sediada na região de Ipatinga (MG).

Os resíduos industriais gerados na operação incluem madeira, borras, emulsões e outros resíduos do processo de soldagem.

A Ternium anunciou investimentos de US$ 500 milhões em projetos e tecnologias ambientalmente corretas para suas plantas, principalmente nas localizadas no México, Argentina e Brasil. "Cuidar do meio ambiente é um aspecto fundamental das operações da Ternium. A indústria do aço, como muitas outras, tem direcionado cada vez mais recursos para melhorar sua pegada ambiental", disse o CEO da Ternium, Máximo Vedoya. Em 2019, a companhia destinou US$ 260 milhões em projetos relacionados ao meio ambiente e à eficiência energética em todas as suas instalações. O plano dos US$ 500 milhões deve ser implementado nos próximos sete anos. Os projetos terão como foco a redução de emissões, gestão de efluentes e gestão de materiais, principalmente nas plantas de Nuevo León, no México; San Nicolás de los Arroyos, na Argentina; e Santa Cruz, no Brasil. Entre os projetos que serão executados estão a construção de cúpulas e silos de matéria-prima na Usina Guerrero em San Nicolás de los Garza, Nuevo León; a modificação do Sistema Secundário de Aspiração da Aciaria de San Nicolás de los Arroyos, Argentina; e a baghouse - dispositivo para filtrar e remover partículas - na planta da Sinter no Brasil. A Ternium anunciou o plano de investimento ambiental em paralelo com o anúncio da sua Rota da Descarbonização, iniciativa com a qual pretende reduzir as suas emissões específicas de CO2 em 20% até 2030.

A siderúrgica Ternium Brasil irá utilizar gás de origem renovável do aterro sanitário de Seropédica (RJ) que substituirá em mais de 30% de gás natural fóssil. O aterro de Seropédica irá fornecer até 72 mil Nm³ diários de biometano. O biometano será para uso térmico no processo de produção de aço, injetado na tubulação de gás de baixa pressão do complexo industrial, atendendo às áreas do alto forno, aciaria, coqueria e de sinterização. A medida irá reduzir as emissões de gases do efeito estufa no Rio de Janeiro, já que o aterro deixará de queimar os gases para gerar combustível renovável. "Com essa operação nós vamos passar a usar gás de energia renovável para produzir aço, com um projeto inovador que utiliza o gás gerado pelo lixo do aterro sanitário. É o tipo de serviço em que todos ganham: as empresas, a sociedade e o meio ambiente", destaca Pedro Teixeira, VP Jurídico e RI da siderúrgica. O aterro de Seropédica atende a cerca de 10 milhões de pessoas e recebe por dia 10 mil toneladas de lixo do Rio de Janeiro, Seropédica e Itaguaí. O biogás, proveniente da degradação da matéria orgânica dos resíduos sólidos urbanos, é purificado na usina construída no local por meio da remoção completa de CO2, retirada de enxofre e outros contaminantes, e redução de nitrogênio. O biometano é o biocombustível gasoso obtido a partir desse processo e pode ser aproveitado como combustível veicular ou para geração de calor – que é o caso da Ternium.

A Usiminas começou a utilizar blocos de calçamento – ou blocos intertravados – produzidos a partir do agregado siderúrgico. Os blocos são um coproduto gerado no processo produtivo do aço e suas propriedades permitem que ele substitua a areia, pó de brita e a brita empregados na fabricação dos blocos. A fabricação dos blocos de calçamento é uma parceria entre a Usiminas, Fiemg e a empresa Precomol, com sede no vale do Aço. Até chegar ao bloco de calçamento foram gastos dez meses de pesquisas e testes para alcançar a mistura ideal entre o agregado e as demais matérias primas. “O bloco tem que atender a especificações mercadológicas, ambientais e apresentar uma resistência mecânica alta”, conta Henrique Hélcio Eleto, coordenador do Grupo de Trabalho Coprodutos da Usiminas. Os primeiros blocos apresentam resistência de 35 Mpa, o que possibilita o uso em áreas de trânsito de pedestres e tráfego de carros de passeio. “Continuamos o trabalho de pesquisa conjunta para chegarmos ao bloco com resistência da ordem de 50 Mpa, que suportam o tráfego de veículos pesados como ônibus e caminhões e também para o desenvolvimento comercial de outros produtos como manilhas, muros, mourões, boca de lobo, entre outros”, destaca Eleto. Inicialmente, os blocos de calçamento desenvolvidos serão utilizados em dois projetos-pilotos na cidade mineira de Ipatinga. O primeiro projeto é o calçamento do estacionamento do Hospital Marcio Cunha, totalizando 4 mil m². Outros 300 m² serão instalados no canteiro central da Avenida 5, entre o Gasômetro e a portaria Centro da Usiminas. Para o canteiro, também está previsto projeto de paisagismo. A partir desses resultados, serão avaliadas as condições para produção em larga escala e comercialização dos blocos ao público. Para diversificar o produto, a Usiminas desenvolveu também blocos coloridos, de onde o pigmento tem origem de outro coproduto gerado na laminação do aço, o óxido de ferro. O produto é adicionado à massa do bloco, garantindo que toda a peça seja colorida. “Os blocos são produzidos em cinza, vermelho e roxo e atendem todos os requisitos técnicos e de aplicabilidade”, afirma o pesquisador do Centro de Pesquisa da Usiminas e integrante da equipe desenvolvedora, Wilton Pacheco de Araujo. A utilização do bloco de calçamento agrega outros benefícios ambientais, por substituir recursos naturais finitos, reduzir a necessidade de extração da natureza, além de diminuir o volume de agregado siderúrgico enviado para aterros ou depósito e a permeabilidade do material, o que possibilita a infiltração da chuva no solo. “A partir da parceria, a Precomol incrementou a sua linha de produção com a inclusão de um novo produto”. “Há uma perspectiva real de geração de novos empregos a partir da produção em escala comercial. Temos aí um exemplo claro de economia circular, um dos conceitos mais modernos de integração entre empresas, sociedade e meio ambiente”, explica o coordenador.

A ArcelorMittal Brasil reaproveitou cerca de 3,1 milhões de t de resíduos industriais no ano passado. Com isso, a Companhia deu novos destinos às escórias, gases e outros coprodutos derivados do processo de produção do aço. A venda desses mais de 30 tipos de coprodutos gerou uma receita extra de R$180 milhões à empresa. Os principais destinos dos materiais foram às indústrias de cimento e química. Em 2015, a ArcelorMittal Brasil vai investir R$ 2,8 milhões em P&D de novas aplicações para os resíduos, evitando o descarte no meio ambiente, economizando no uso dos recursos naturais e ainda gerando riqueza. Ao todo, serão 17 novas linhas de pesquisa, conduzidas em parceria com universidades federais, com o Núcleo de Pesquisas do grupo ArcelorMittal na Europa, com clientes, além de sinergia interna entre as usinas.